大众娱乐常林托盘烟台基地（简称“上汽变速器烟台基地”） 上汽变速器烟台基地由世界500强企业上汽集团旗下常林托盘投资建设。 2004年落户烟台，主要从事汽车传动系统的生产和销售。 目前，已成为全国第二大汽车变速器生产基地。

上汽变速器烟台基地是上汽集团工业4.0智能制造试点单位。 2018年11月，在公司总经理钱向阳的带领下，成立了物流自动化项目实施团队。 公司副总经理高宜华担任班组长，物流部执行总监刘胜东担任项目总监，物流工程部高级经理陈伟峰担任项目经理。 工厂物料流全自动化项目在上汽变速器烟台基地实施。

2019年6月，上汽变速器烟台基地新规划竣工的CVT（无级变速器）项目从智能生产、智能维护、智能物流、智能质量四个方面打造了行业绿色智能制造示范工厂。 智能物流方面，通过AS/RS立体仓库、卸垛机器人、自动装卸系统、智能输送系统、AGV等自动化设备，将仓储系统与生产线无缝连接，实现高度自动化。物流作业的自动化、智能化。 本文重点介绍该项目的一大亮点——自动装卸系统的规划与应用。

项目概况

大众娱乐据悉，上汽变速器烟台基地CVT项目总投资4.9亿元，包括两个项目。 其中，TS11（）产品由上汽乘用车技术中心设计研发，上汽变速器负责产业化建设。

英格（北京）常林托盘（以下简称英格智能）规划建设的TS11厂内物流自动化系统项目是全厂自动化整体实施项目，见图1。

t项目建设面积涉及铺设自动化输送线310m，AGV作业路线750m，共容纳物料SKU 160个，合计日均物料周转量约1650箱，成品日均周转量机器人快速拣选系统拥有 110 个托盘和 3,100 个仓库位置。 、448个自动化立体仓库存储位置。 TS11项目最终实现了生产作业完全自动化、物料运输完全自动化、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。 以自动上下料系统为主的智能出库系统，实现了组装后的成品自动高效出库，大大提高了物流效率。

方案设计及系统组成

大众娱乐变速箱总成材料分为零部件和成品两大类。 其中大件装在纸箱中，小件装在川字托盘上。 小件物品先放入周转箱，统一编码在川字托盘上。 周转箱有四种规格，最大重量15kg。 具体数据见表1和表2。

自动上下料系统作为全厂物流自动化、智能化的重要组成部分，是英格智能根据TS11项目的物料特性和负载能力自主研发的。 自动装卸系统组成为：3个自动装卸平台+3条空箱回收线+2辆自动装卸车+4台AGV+滚轮车。 总投资300万元，投资回收期1年。 其中，自动装卸车线体规格为

自动装卸系统兼容两种类型的箱体（托盘和托盘箱），采用滑移链+气囊方式，保证重箱物料运输的稳定性和可靠性； 装卸平台采用移动式双平台托盘货物自动装卸系统大众娱乐，卸货至A平台后，缓存空箱B平台可自动移动与卡车对接进行空箱装载，大大提高了卡车装卸效率。

值得一提的是，该项目存在诸多技术难点。 例如，成品自动下线后，成品架的堆垛精度要求非常高（4个锥孔的对接）。 英格智能设计研发的自动堆垛设备保证了堆垛精度。 同时，扫描物料架条码后，自动与MES系统连接，进行提交过账； 输送线上的缓冲区内料架装满后，利用自动上下料系统将满料架一次全部装载，整个装载过程可在2分钟内完成，效率非常高。

自动上下料过程

1、满载车辆对接

当装卸平台正常运行时（显示绿色信号灯），配备CYSC双层车辆装卸系统的卸货车可以倒车并与装卸码头对接。

2、自动卸货车

大众娱乐车辆倒车到位后，卷帘门自动打开。 司机下车后，检查装卸系统是否正常，车辆与堆垛之间的位置是否准确，对接装置是否锁紧。 确认无误后，即可连接车辆与堆叠设备之间的连接电源。 电缆和信号电缆； 此时驾驶员可以按下卸载按钮。 如果CYSC双层滑链收集线上仍有未卸货的货物，则车辆进入等待状态，必须等到双层滑链收集线上完全清空。 系统自动启动卸载过程。 卸货程序开始前，轨道引导小车首先根据指令到达预定位置，然后入库入口处的安全阻挡器下降到位。 车载滑链线、链条过渡线和CYSC双层滑链收集线同时启动。 将车内的托盘和托盘箱同步输送至双层收集线。 在运输过程中，操作人员需要观察货物的卸载情况。 如果出现异常情况，可以随时按下急停按钮，终止作业。 等待所有货物卸完后，输送系统自动停止输送，货物安全阻挡装置自动提升到位。 人机界面给出卸载完成提示和等待加载提示。 平台自动进入等待加载状态。

3、空容器（托盘、纸箱）自动堆积

设备启动后，进入空容器自动堆积过程。 自检正常后，轨道引导小车确认其停车位置为预定位置，然后整机向前端设备发送等待累积消息。 前端线体收到此信息后，即可启动输送线将货​​物输送至链式空箱收集线。 送到空箱收集线的货物必须满足的要求是：托盘装箱堆放整齐，不超过托盘边缘，位置误差不超过±10mm，输送速度必须与输送一致。双层空箱收集线的速度（约9m/min），双层输送面的高度必须与收集线输送面的高度一致，空箱放置整齐，不得歪斜。

当双层链式集货线检测到货物从前端线体进入输送区域时，立即开始输送货物。 当货物完全运输到收集线时，运输停止并进入等待状态。

4、空箱自动装载

车辆卸载后，系统立即进入自动装载状态。 首先，系统确认所有卸货的货物已进入CYSC双层滑链收集线，系统也确认双层链空箱收集线已装满空箱； 然后系统控制轨道引导小车移动至装载线。 停车并开始装货作业。 通常按下按钮后，卸载和装载操作将在10至15分钟内完成。 操作人员需要时刻观察装卸情况。 如果出现物料刮伤车厢门框等问题，必须及时终止作业，对歪斜的物料或集装箱进行异常处理后，方可继续装卸作业。

5.车辆解锁

司机收到确认装卸完成的信号并观察卷帘门正常关闭后，即可断开车辆与堆垛设备的连接电缆，并关闭车辆后部的控制柜门确保CYSC车辆装卸系统能够升降重型压路机组。 滑链输送系统尾段全部降到底部，车辆后部安全阻挡器已升起； 等待20秒并确认放气完成后再解锁车辆对接系统的锁定装置，解锁车辆后车辆才能行驶。向前行驶一定距离后，需要停车，关好车门，然后安全开车离开。

需要说明的是，自动加载系统可以在异常处理完成后或手动调试状态下进行手动操作。 手动操作时，可根据触摸屏提示进行手动操作。 手动装载货物流程如下：当车辆脱离平台独立作业时，打开后控制柜，旋转旋钮至叉车模式。 此时，控制柜内储存的遥控器启动，通过遥控器控制操作进行装卸料。 一般来说，整个操作过程都是由驾驶员完成的。 当叉车工将货物准确放入车厢门时，驾驶员需要检查货物的位置偏差在合理范围内，然后远程控制货物移动一定距离进入车厢； 重复执行以上动作，直至所有货物装完。 需要说明的是，上下层的滑链输送机控制可以单独控制。 装货时，需要每层左右各放两个货物，按下遥控器。 此时，同一层的货物会同时移入车厢。 过程中请勿放下车辆后部的货物安全阻挡装置，以免操作异常导致货物滑落，造成安全事故。 装载完成后，您可以断开电源线，收起遥控装置，关闭货门并开车离开。

应用效果

据常林托盘物流工程部高级经理、该项目项目经理陈伟峰介绍，TS11项目是公司乃至整个汽车零部件行业物流智能系统的标杆项目。 通过整套智能物流解决方案，极大提升了物流信息化、智能化，助力实现柔性制造。 该项目在多个方面取得了突破：

大众娱乐首先是无人场景的实现。 从原材料的入库、出库，到入库、出库、物料出库、上线，该项目完全实现自动化搬运，成品货架自动装载。 所有环节均为无人值守。

其次，流程简化，大大减少了人为干预造成的错误物料和货损。 从物资到达到物资在线交付，一切都是自动完成的。 所有物料均通过智能WCS系统进行智能追踪，完全不需要人工参与。 这样就减少了员工识别出错的机会，也大大减少了拉动的不平衡（多重分布）。 、少交货、早交货、晚交货）、生产线工作站物料拥堵或缺料的风险。

三是物流运作效率大幅提升。 尤其是自动装卸系统的应用，从满箱卸到空箱装，5分钟内即可完成。 整个装卸过程只需驾驶员按一下按钮，完全替代了叉车操作，不再需要叉车和装卸。 人工减少，人力减少，人员成本优化70%以上； 装卸作业货损为零，安全风险低； 装卸效率大大提高，比叉车作业效率提高10倍以上。 此外托盘货物自动装卸系统，采用自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积。 一天可节省3趟以上车辆出行。 成品物料装卸及空设备回收仅需占用2个交叉空间。