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“如果你是搞研发的，就不要害怕。” 在整车行业干了将近30年的陈建国怎么也想不到，三天时间，自己就“跨界”生产了口罩。 从“零”开始，8000多个零件防静电托盘生产，38个托盘，误差不超过3毫米……带着勇于迎难而上的精神，带领团队经过五天五夜的连续奋战，最后组装调试出第一台口罩生产设备，本田在试产和预产期可以达到5万只。

2020年重庆市推荐全省劳动模范候选人：陈建国

大众娱乐（广汽集团下属广汽零部件技术中心工艺工程部主任）

24小时三班倒

加工采购8000多个口罩生产线零部件

大众娱乐2020年2月5日凌晨，广汽集团下属广汽零部件技术中心工艺工程部主任陈建国接到任务，对口罩生产设备进行组装调试。 当时，随着新冠脑炎疫情的蔓延，市场上出现了口罩紧缺的情况。 广汽集团决定“跨界”生产口罩，口罩生产设备组装调试的研究工作落在了陈建国的头上。

大众娱乐1966年出生的陈建国，在整车制造行业从业近30年。 他有着丰富的汽车零部件制作经验，而对于口罩的制作，对他来说，一切都是从“零”开始。 陈建国的老家在安徽安庆。 一开始，他还是像以前一样在老家过节，但他预感到，随着疫情的发展，公司会有新的任务安排。 大年初二，他匆匆赶回北京。

接到口罩生产设备组装调试任务时，陈建国正处于居家隔离的第13天。 接到任务后，陈建国派技术人员冒雨到广州各口罩厂学习。 车辆的生产和口罩的生产是两个不同的东西。 车辆的标准与口罩的标准不同。 安排技术人员学习。 与此同时，陈建国带领团队启动前期制作策划。 一方面，需要对生产口罩的无尘车间进行改造。 另一方面，安排人员收集口罩的质量标准、材质等相关数据。 “口罩应该用什么材料？尺寸是多少？这种东西不知道就贸然闯进去，会很麻烦的。” 陈建国说。

大众娱乐走进广汽口罩生产基地，10多条口罩生产线飞速运转。 一条口罩生产线有8000多个零部件，而这8000多个零部件的采购，花费了陈建国的团队不少心血。

大众娱乐陈建国回忆，圣诞节刚过，加上疫情的影响，当时很多企业都没有复工，大大降低了零部件采购的难度。 在这8000多个零件中，还有一些非标零件需要加工，这无异于增加了难度。 “那时候真的是没日没夜，一天三天二十四小时都在寻找和加工非标件。” 加工好的零件，陈建国的团队随时待命，加工完了就上门取货。 “早上有1:00、3:00、5:00，基本上是三班倒，一天24小时，有时干脆派专人驻守现场，第一时间开车回去。”处理完成。”

大众娱乐有些非标件可以自己加工，但是超声波钎焊机等标准件只能想办法采购回来。 “这时候正在赶一些标准件。” 陈建国形象地说。

预计雨中将近6小时

终于发现缺少“一个托盘”

2月20日晚10点，广汽集团5条口罩生产线快速投产，实现量产。 其组装调试的辛酸，陈建国至今仍印象深刻。 一样。”陈建国感叹道。

作为研发总负责人，陈建国时刻把控口罩生产线组装调试的质量和进度。 口罩生产设备的零部件不能装错，不能漏气。 每天晚上不管多晚，陈建国都会去测试。 口罩生产线的耳焊枪上有一个特别重要的传动结构。 这部分主要由托盘和链条组成。 托盘和链条是匹配的。 如果链上的节点发生变化，托盘的数量也会发生变化。 一旦配合不好，不仅耳焊枪与口罩本体机无法实现同步，还会导致整条生产线直接瘫痪，难以实现人工生产。 “这个问题不解决，主机过来就接不住口罩了。” 陈建国说。

一天早上，已经22点了。 陈建国到车间查看口罩生产线的安装进度。 他发现耳焊枪上的托盘数量可能不对。 安装所有托盘后，仍然存在间隙。 作为首席技术官，陈建国敏锐地意识到设备组装中可能出现的问题。 托盘的长度，口罩的长度，链条上各个固定点的位置，链条闭环运动的整体宽度，陈建国都很熟悉。 经过反复计算，他终于在第二天中午五六点发现了问题所在。 本来口罩生产靶机上耳焊枪上的链条是专门定制的，市场上根本买不到，但陈建国团队买的链条是标配的，所以链条上的节点数和托盘数不匹配。 “少了一个托盘”，陈建国顿时明白过来。 调整好链条，再加上一个托盘后，生产线终于稳定运行起来了。 这一刻，陈建国终于松了口气，心中的一块大石头终于落了地。

“完美”精神

提高口罩耳带钎焊合格率95%以上

设备整体运转，带料调试生产线过程中，陈建国遇到了新问题：口罩本体成型后，由于过度通风，很难达到一次性医用口罩的标准电阻（-2013）要求。 仔细分析口罩本体成型工艺、本体成型设备、口罩本体材料，陈建国找到了原因：在加压成型过程中，熔喷无纺布承受的压力过大，导致纤维发生变化结构并影响熔化过程。 喷涂无纺布的密度降低，最终导致口罩本体的透气阻力过大。 “也就是说，如果压力太紧，就很难通风。这是因为通风力不够，所以不合格。而如果通风力太好，烟尘就无法排出。”过滤，它不会工作。” 陈建国解释道。

大众娱乐那么该怎么办？ 为保证口罩良好的防护性能，在不增加熔喷无纺布密度的情况下，陈建友迅速对口罩本体成型设备、牵引轮、熔接轮和切身刀压轮进行改造，确保口罩在主体点焊硬度的基础上，将牵引轮的刚性旋压结构改造成分体式弹性旋压结构，保证牵引时口罩体两侧的压力工艺，同时也保证了口罩本体中间下摆位置的松紧度，使口罩本体熔喷无纺布层减少压力挤压，减少纤维结构的变化，最终保证口罩本体通风阻力符合标准要求。

“口罩本体送料的稳定性”是陈建国在材料调试过程中发现的另一个问题。 口罩本体成型后，有轻微的变形翘曲，造成耳带点焊机成型后流出。 耳带点焊机在钎焊过程中，耳带点焊位置不一致或点焊偏移，最终影响耳带点焊断裂硬度达不到标准要求。 它还会影响生产效率。 “有时候口罩耳带点焊不上去，或者点焊完了，口罩片也套上了，然后就卡住了，无法实现人工操作。超声波点焊机的精度要求非常高，且偏差不能超过3丝米（1丝米=0.1毫米），如果偏差超过3丝米，超声波不发射或硬度不够，将无法焊接。 陈建国说。

之后，陈建友迅速修复了本体成型过程中刀压轮的结构和压力调整，确保口罩本体成型后边缘整齐。 同时，为了不使口罩本体在成型过程中发生静电变形，在本体成型设备出口处的输送带上降下防静电棒防静电托盘生产大众娱乐，使口罩本体顺利输送到耳带钎焊机输送带的位置，保证点焊位置的一致性，最终保证耳带的钎焊硬度。 口罩本体耳带钎焊合格率由原来的75%提高到95%。

追求“精准”的习惯

帮助他们培养“独创性”意识

从事汽车行业近30年，陈建国曾主持开发生产具有多功能涂刮技术的PVC复合片材，并成功将该技术应用于汽车隔热脚垫的生产，构成了对于当时国外的PVC复合片材领域。 Blank，还带领团队连续三个月放弃假期，完成了广汽首款自主研发的座椅框架平台的开发，甚至在放疗后的第一天就尝试投入工作，带领项目组完成三种车型量产乘用车旋钮式变速杆。

拥有30年汽车行业从业经验的陈建国，下意识地养成了追求精准、精密的习惯。 在采访中，陈建国多次提到“精准”二字。 面对紧迫的口罩生产线调试任务，他甚至拿出比平时生产​​车辆更严格的要求来应对。 从研究车辆零部件到“跨界”口罩生产设备，支撑陈建国的依然是一种求实求实的精神。 “如果内心深处缺乏一颗匠心，就谈不上更高的自我要求，做不到这样的事情。” 这位比很多80后还要年长的老干部，经常用这句话问自己。 （来源：北京晚报全媒体记者 邓小丽）

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